عیب یابی مشکلات کمپرسور هوا ناشی از مشکلات روغن روان کننده

حمل بیش از حد روغن یک مسئله قابل اطمینان حیاتی است که هم بر روی کمپرسورهای دوار و هم بر روی کمپرسورهای رفت و برگشتی تأثیر می گذارد. معمولاً از روغن تخریب شده، انتخاب نامناسب ویسکوزیته یا مسائل مکانیکی در سیستم جداکننده منشأ می‌گیرد. هنگامی که ویسکوزیته برای دمای عملیاتی بسیار کم باشد، لایه روغن نازک تر می شود و احتمال ورود به جریان هوای فشرده را افزایش می دهد. به همین ترتیب، مخزن های روغنی که بیش از حد پر شده اند، آشفتگی بیش از حد ایجاد می کنند و نرخ انتقال را بالا می برند.

عوامل مکانیکی شامل عناصر جداکننده فرسوده، خطوط برگشت مسدود شده، لوله‌های جمع‌کننده ناکارآمد و درزگیرهای آسیب‌دیده است. در کمپرسورهای مارپیچ دوار، خرابی جداکننده روغن-هوا به شدت آلودگی پایین دست را افزایش می‌دهد و منجر به آلودگی تجهیزات پنوماتیک، افزایش تعمیر و نگهداری و به خطر افتادن کیفیت محصول می‌شود-به‌ویژه در صنایعی که به هوای تمیز و خشک نیاز دارند. نظارت بر فشار دیفرانسیل در سرتاسر جداکننده، حفظ سطوح مناسب روغن و استفاده از روغن‌های مهندسی شده برای فراریت کم و دمولزپذیری پایدار برای کاهش انتقال ضروری است. تجزیه و تحلیل روغن کارکرده (UOA) همچنین می‌تواند کاهش برش یا کاهش مواد افزودنی را نشان دهد که ممکن است مستقیماً به حباب کمک کند.

دمای تخلیه بالا هم نشانه و هم کاتالیزور خرابی‌های مربوط به روانکاری است. هنگامی که روغن بیش از حد گرم می شود، سرعت اکسیداسیون آن به طور تصاعدی افزایش می یابد و اسید، لجن و پیش سازهای لاک تولید می کند. با گذشت زمان، این منجر به کاهش روانکاری، ضعیف شدن استحکام فیلم و افزایش سایش قطعات می شود. علل اصلی معمولاً شامل سیستم‌های خنک‌کننده ناکافی، محدودیت جریان روغن، درجه ویسکوزیته نامناسب، یا استفاده از روغن‌های معدنی در محیط‌هایی با دمای{4}بالا است که در آن مواد مصنوعی مورد نیاز است.

تجزیه اکسیداسیون همچنین ترکیبات فراری را تولید می کند که اتلاف روغن را بیشتر تشدید می کند و دمای تخلیه را افزایش می دهد-و یک چرخه خود تقویت{1}} ایجاد می کند. اپراتورها باید به طور منظم روند دما را بررسی کرده و آنها را با محدودیت های طراحی OEM مقایسه کنند. اگر دمای تخلیه به طور مداوم از آستانه توصیه شده فراتر رود، ارزیابی مجدد نوع روغن پایه روانکار، شاخص ویسکوزیته و پایداری حرارتی ضروری است. ارتقاء به روغن‌های مصنوعی PAO یا استر اغلب مقاومت بالایی در برابر اکسیداسیون ایجاد می‌کند و فواصل تخلیه طولانی‌تری را ممکن می‌سازد، مشروط بر اینکه آلاینده‌ها و رطوبت کنترل شوند.

لجن و لاک یکی از مخرب ترین عواقب بی توجهی به سیستم روانکاری است. لجن-معمولاً نرم و ژل-مثل-هنگامی که محصولات اکسیداسیون با ذرات معلق، رطوبت و مواد افزودنی تجزیه شده ترکیب می‌شوند، تشکیل می‌شوند. از طرف دیگر، لاک یک رسوب سخت و صمغی است که به سطوح فلزی می‌چسبد، انتقال حرارت را مختل می‌کند و باعث چسبیدن سوپاپ‌ها، یاتاقان‌ها یا روتورها می‌شود.

تشکیل لاک مخصوصاً در کمپرسورهای پیچ دوار{0}در دمای بالا که نقاط داغ موضعی تجزیه روغن را تسریع می‌کنند مشکل ساز است. فیلتراسیون ناکافی، فواصل تخلیه طولانی، و مخلوط روغن ناسازگار بیشتر تشکیل رسوب را تشدید می کند. هنگامی که لاک ایجاد شد، پاک کردن آن بدون تمیز کردن شیمیایی، شستشو، یا استفاده از پاک کننده های روغن الکترواستاتیک (EOC) یا سیستم های فیلتراسیون عمقی که برای جذب محصولات جانبی اکسیداسیون زیر میکرونی طراحی شده اند، می تواند دشوار باشد.

جلوگیری از لجن و لاک نیاز به یک برنامه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه دارد: انتخاب روغن هایی با مقاومت اکسیداسیون قوی، به حداقل رساندن ورود آلودگی، کنترل دما، و انجام دوره ای UOA. شاخص‌های کلیدی مانند مقادیر MPC (رنگ‌سنجی وصله غشایی)، تغییرات ویسکوزیته، افزایش TAN و محتوای نامحلول می‌توانند تخریب مراحل اولیه- را قبل از وقوع اثرات عمده سیستم نشان دهند.

نشت آب بندی اغلب از ناسازگاری روان کننده، فشار بیش از حد روغن، یا تخریب شیمیایی ناشی می شود. برخی روان کننده ها-به ویژه فرمولاسیون های PAG یا استری-ممکن است مهر و موم های الاستومری را که برای این مواد شیمیایی طراحی نشده اند متورم یا منقبض کنند. انتقال بین انواع روغن بدون شستشوی مناسب این خطر را تشدید می کند. علاوه بر این، اسیدهای اکسیداسیون به مرور زمان به مهر و موم ها حمله می کنند و باعث سخت شدن و ترک هایی می شوند که مسیرهای نشتی را ایجاد می کنند.

فوم کردن یکی دیگر از چالش‌های مرتبط با روانکاری-است که عملکرد کمپرسور را مختل می‌کند. کف بیش از حد توانایی روغن برای روانکاری و خنک شدن را کاهش می دهد، خطر کاویتاسیون را افزایش می دهد و کارایی جداسازی روغن از هوا را مختل می کند. علل شایع عبارتند از آلودگی با آب، مواد شوینده، یا روغن های ناسازگار، مواد افزودنی ضد فوم تخریب شده، یا هم زدن مکانیکی در مخازن با طراحی ضعیف. کف کردن مداوم می‌تواند منجر به خوانش‌های کاذب-سطح بالا و باعث خاموش شدن مزاحم شود.

برای مدیریت این مسائل، سازگاری الاستومر را با روغن پایه روان کننده و شیمی افزودنی بررسی کنید. طراحی مناسب مخزن را حفظ کنید، از سلامت مواد افزودنی ضد فوم کافی اطمینان حاصل کنید، و از ورود آب از طریق بهبود فیلتراسیون ورودی هوا و کنترل رطوبت جلوگیری کنید. هنگام تعویض انواع روغن، شستشوی کامل سیستم را انجام دهید تا از تضاد مواد افزودنی جلوگیری شود.

رسیدگی به خرابی‌های کمپرسور مربوط به روانکاری{0}}به طور مؤثر نیازمند یک برنامه ساختار یافته تحلیل علت ریشه (RCA) است. ابتدا، با جمع‌آوری داده‌های عملیاتی، یک خط پایه ایجاد کنید: دمای تخلیه، اختلاف فشار در فیلترها، میزان مصرف روغن، سطوح ارتعاش، و نتایج UOA. این نقاط داده به شناسایی انحرافات از عملکرد عادی کمک می کند.

در مرحله بعد، حالت های خرابی را طبقه بندی کنید-تخریب روانکاری، آلودگی، خطاهای مکانیکی، یا سوء استفاده عملیاتی- و آنها را با عوامل مؤثر مانند دما، کیفیت روغن، طراحی سیستم یا خطای انسانی ترسیم کنید. ابزارهایی مانند روش "5 چرا"، نمودارهای استخوان ماهی، و تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA) به ردیابی علائم به علل اصلی کمک می کنند.

یک برنامه قوی RCA همچنین شامل مدیریت چرخه عمر روان کننده است: ذخیره سازی مناسب، جابجایی، فیلتر کردن، و برچسب زدن برای جلوگیری از آلودگی متقاطع-. ترکیب نمونه‌برداری برنامه‌ریزی‌شده روغن با تجزیه و تحلیل روند، تشخیص زودهنگام تخریب شیمیایی، کاهش مواد افزودنی، یا رویدادهای آلودگی را تضمین می‌کند. علاوه بر این، مستندسازی اقدامات اصلاحی و بستن حلقه‌های بازخورد با تیم‌های تعمیر و نگهداری، بهبود قابلیت اطمینان طولانی‌مدت- را تضمین می‌کند.

با به کارگیری روش منظم RCA، اپراتورها می توانند مشکلات روانکاری مکرر را به رویدادهای تعمیر و نگهداری قابل مدیریت و قابل پیش بینی تبدیل کنند-بهبود قابلیت اطمینان کمپرسور، افزایش عمر تجهیزات و کاهش زمان توقف برنامه ریزی نشده.

تماس با Shaanxi Jiarongze Energy Equipment Co.,Ltd درaircompressorsupply@aircompressorglobal.comبرای بحث در مورد انواع کمپرسورهای هوا و قطعات یدکی.